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膠乳海綿粉撲生產(chǎn)工藝及質(zhì)量控制要點(diǎn)

時(shí)間：2017-06-12
來源：秀蘭粉撲廠家作者：秀蘭粉撲

在面部清潔和化妝時(shí)經(jīng)常會(huì)用到各種各樣的乳膠海綿粉撲，這些粉撲常用的材質(zhì)有NR（天然乳膠）、NBR（丁腈乳膠）、SBR（丁苯乳膠）、PVA（聚乙烯醇）、Rubycell（聚氨發(fā)泡體）等，常見形狀有圓形、方形、橢圓形、菱形、三角形、心形以及各種不規(guī)則形狀（如葫蘆狀）。隨著經(jīng)濟(jì)與社會(huì)的不斷發(fā)展，粉撲的需求也越來越大，已成為女性生活中的必需品。

　　一、膠乳海綿粉撲基本工藝流程
　　膠乳海綿粉撲的生產(chǎn)多采用鄧祿普起泡法，是在膠乳中加入發(fā)泡劑后，通過機(jī)械攪拌起泡，然后加入遲緩膠凝劑，該法工藝過程和設(shè)備結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，易于操作，其基本工藝流程為：附料處理→共混→發(fā)泡→灌裝注模→硫化→脫模→脫水→切割→抗銅→清洗脫水→烘干→磨邊成型→后熟→檢驗(yàn)包裝。在不同的工藝階段均有區(qū)別明顯的化學(xué)和物理變化，這些變化都會(huì)影響最終制品的各項(xiàng)性能。
　　1、附料處理：
　　需要對(duì)附料進(jìn)行合適的加工處理，使其具有合適的粒度，在加入到膠乳中后，能夠形成穩(wěn)定、均勻的水分散體，以滿足工藝需求，一般依照以下原則進(jìn)行處理：
　　1）水溶性的附料：需溶入水中制備成水溶液；
　　2）水不溶性液體和半流體附料：需要選擇合適的乳化劑，制成均勻的乳濁液。要盡量選擇與被乳化物親油基相似，親水親油平衡值（HLB）相近的乳化劑。乳化劑的HLB值為4～6時(shí)，適合于油包水型乳濁液，當(dāng)HLB值為8～18時(shí)，適合于水包油型乳濁液。
　　3）對(duì)于水不溶性固體粉料，則需加入合適的穩(wěn)定劑和分散劑進(jìn)行研磨，使其形成具有需求粒度、分散均勻的水分散體。研磨是通過球磨料與附料、附料顆粒間、附料與器壁間的相互作用，將附料研磨到工藝需求粒度，一般要求達(dá)到微米級(jí)。常用的球磨料有碳鋼、不銹鋼、鉻鋼、硬質(zhì)合金、陶瓷、氧化鋯等，直徑一般為3～10mm。
　　2、共混：
　　按照配方比例，將制備好的附料分散體混合均勻，加入到乳膠中，攪拌使其混合均勻，然后加入硫磺、促進(jìn)劑、防老劑等攪拌均勻，過濾除去雜質(zhì)、凝膠以及較大粒子，然后靜置、消泡、熟成后方可使用。共混過程中，不斷攪拌產(chǎn)生的大量氣泡，會(huì)對(duì)產(chǎn)品質(zhì)量產(chǎn)生不利影響，需要通過靜置停放或加入消泡劑等方法來消除氣泡。根據(jù)生產(chǎn)工藝需求，混合后的膠乳需要常溫停放24小時(shí)以上，或40度左右停放3～4小時(shí)，使乳膠粒子與附料分散體充分接觸擴(kuò)散，使膠乳的黏度、膠凝等性能穩(wěn)定，提高膠乳的加工性能和制品質(zhì)量。
　　3、發(fā)泡：
　　為了加快起泡速度，需在熟成后的膠乳中加入發(fā)泡劑，為了使泡沫膠乳在膠凝前不產(chǎn)生塌陷，需要加入泡沫穩(wěn)定劑。膠凝速度直接影響膠凝結(jié)構(gòu)，還要加入膠凝劑控制膠乳膠凝速度，來獲得均勻的膠凝結(jié)構(gòu)。
　　4、灌裝/注模：
　　常用的模具有不銹鋼或鋁質(zhì)的，由于鋁質(zhì)模具導(dǎo)熱性好，重量輕，便于操作，價(jià)格相對(duì)便宜，所以廠家更多選用鋁質(zhì)模具。生產(chǎn)粉撲的模具通常比較簡(jiǎn)單，多為方形或圓形長(zhǎng)筒結(jié)構(gòu)。注模時(shí)所用模具必須清潔干凈，不帶水，噴涂隔離劑必須均勻徹底，不宜過量，模底原則上不涂。注模時(shí)從模型的一端或中部注入，速度要平穩(wěn)，然后震平或用刮板刮平，注意掌握時(shí)間，一定要在膠凝之前合模。
　　5、固化、硫化：
　　注模后，一般在80-90℃熱空氣中定型10～20min，然后可用熱水硫化、熱空氣硫化或直接蒸汽硫化。固化定型和硫化一般合并在硫化罐中進(jìn)行，先用間接氣加熱定型，再用直接氣硫化，硫化溫度一般為110～120℃，不宜超過120℃，硫化時(shí)間可以根據(jù)產(chǎn)品厚度不同而不同，一般為20～30min；熱水硫化一般溫度為90～100℃。膠乳海綿工廠多采用硫化罐蒸汽硫化，硫化時(shí)施加一定壓力，溫度較高，硫化時(shí)間短，不易導(dǎo)致表面老化。
　　6、脫模：
　　將海綿硫化后，先用水冷卻模型，然后起模脫出產(chǎn)品，經(jīng)高壓硫化后的產(chǎn)品，在膠膜干燥后，將帶有膠膜的模具浸入加有隔離劑的水懸浮液中，使水分快速進(jìn)入膠膜與模具之間，立即進(jìn)行脫模。
　　7、脫水：
　　脫模后的產(chǎn)品瀝干水溶性物質(zhì)，放入離心機(jī)甩干。再用水進(jìn)行浸泡瀝濾，甩干，反復(fù)多次，以消除海綿膠中殘留的能使之變色并加速老化的游離性物質(zhì)。
　　8、切割：
　　將瀝干后的海綿條放入海綿切割機(jī)按照規(guī)格要求進(jìn)行機(jī)械切割。
　　9、抗銅：
　　為了提高產(chǎn)品質(zhì)量，延長(zhǎng)產(chǎn)品使用壽命，切割后的海綿需要進(jìn)行抗銅抗氧化處理?？广~劑具有重金屬鈍化抑制功能，能螯合銅、鐵、錳、鈷等重金屬離子，使其失去活性，有效的抑制重金屬離子對(duì)高分子材料的催化老化的危害作用。一般在90℃左右的抗銅液中充分浸泡20min即可.
　　10、清洗、脫水：
　　抗銅處理過的產(chǎn)品，要用清水充分清洗、甩干，反復(fù)多次，充分去除螯合物。
　　11、烘干：
　　脫水后的海綿產(chǎn)品，一般在具有通風(fēng)循環(huán)的干燥柜中進(jìn)行，在60～80℃熱空氣中進(jìn)行，烘干后的產(chǎn)品需進(jìn)行冷風(fēng)循環(huán)回復(fù)到室溫，對(duì)于沒有通風(fēng)裝置的烘箱，可將烘干后的產(chǎn)品放于干凈的籃筐內(nèi)進(jìn)行回溫。具體烘干時(shí)間和溫度、回溫時(shí)間等參數(shù)可通過實(shí)驗(yàn)來確定，
　　12、磨邊：
　　按照成品形狀要求，將干燥好的產(chǎn)品進(jìn)行磨邊或切割成型。磨邊前可進(jìn)行初檢，對(duì)檢出的不合格品另行分類處理。在磨邊成形過程中要有抽風(fēng)設(shè)備，以及時(shí)去除掉磨下的顆粒雜料。
　　13、清潔：
　　磨邊成型后的產(chǎn)品要進(jìn)行清潔，以去除殘余的顆粒。
　　14、后熟：
　　將清潔后的產(chǎn)品放入干凈的專用框子，放到潔凈的無塵車間靜置12h以上進(jìn)行后熟，可以使產(chǎn)品內(nèi)部結(jié)構(gòu)更優(yōu)。　　15.檢驗(yàn)、包裝：
　　將清潔后的產(chǎn)品進(jìn)行檢驗(yàn)，挑撿出不合格品另行處理，合格品進(jìn)行包裝。
　　二、生產(chǎn)過程保證產(chǎn)品質(zhì)量需注意的問題
　　生產(chǎn)過程需要嚴(yán)格執(zhí)行既定參數(shù)，不得隨意變更和調(diào)整，否則極易引起產(chǎn)品質(zhì)量下降，尤其注意以下問題：
　　1、附料混合要充分，形成均勻、穩(wěn)定的分散體。分散體的濃度、研磨時(shí)間、磨料粒度、球磨罐轉(zhuǎn)速、附料與球磨料的比例等因素都會(huì)對(duì)球磨效率產(chǎn)生影響，需要根據(jù)設(shè)備、工藝等情況通過試驗(yàn)進(jìn)行確定。球磨過程中要注意溫度的控制，防止溫度過高對(duì)物料和設(shè)備造成不利影響。
　　2、重視熟成過程，能減少加工過程中膠膜產(chǎn)生龜裂、起皺等不良現(xiàn)象，提高泡沫穩(wěn)定性，降低海綿收縮率。
　　3、發(fā)泡是海綿生產(chǎn)的關(guān)鍵工藝，必須嚴(yán)格按照工藝參數(shù)，并對(duì)泡乳的黏度、比重、干聚物含量等參數(shù)進(jìn)行監(jiān)控，控制好空氣流速和發(fā)泡溫度，控制好膠凝時(shí)間，為了有充分的灌裝注模時(shí)間，一般將凝膠時(shí)間控制在5～10min。嚴(yán)禁隨意變動(dòng)和調(diào)整發(fā)泡參數(shù)，以確保整個(gè)過程處于可控狀態(tài)，否則對(duì)產(chǎn)品質(zhì)量造成嚴(yán)重影響，該過程對(duì)操作人員經(jīng)驗(yàn)要求較高。
　　4、溫度對(duì)海綿的生產(chǎn)過程有明顯影響，尤其是北方地區(qū)，為了保證產(chǎn)品質(zhì)量，發(fā)泡前要對(duì)發(fā)泡箱進(jìn)行預(yù)熱，一般要預(yù)熱到35～50℃，注模前，要配合泡沫膠乳的凝膠需要，對(duì)模具的溫度進(jìn)行控制，溫度過高，海綿表面易出現(xiàn)硬皮，過低易出現(xiàn)皺紋或松皮。
　　5、在烘干過程中，要進(jìn)行取樣檢測(cè)，剖開海綿，看中心部位是否干透，也不能干燥過度，避免引起海綿變色、焦心等缺陷。
　　三、海綿生產(chǎn)過程中常見缺陷及其原因
　　1、海綿泡沫結(jié)構(gòu)粗糙：主要是凝膠速度慢，泡沫膠乳PH過高，應(yīng)調(diào)整膠凝劑用量和延長(zhǎng)膠乳的熟成時(shí)間。
　　2、海綿表皮疏松，尤其是合成膠乳海綿。主要是膠凝劑用量不夠，注模時(shí)模溫太低。配方不合適或熟成時(shí)間短使得膠凝時(shí)收縮過大，也會(huì)造成表皮疏松。
　　3、海綿表皮發(fā)硬和流痕：主要是模溫太高，熱敏劑用量過大所致。
　　4、海綿表皮凹陷：主要是模型表面有水且隔離劑太多或不均勻造成的，另外泡沫穩(wěn)定性差，注模后塌泡也會(huì)產(chǎn)生凹陷。
　　5、海綿制品脫層或中間斷裂：主要是膠凝太快、凝膠強(qiáng)力低或凝膠收縮過大。
　　6、表面龜裂：主要是由于配合膠乳總固體含量太低、凝膠強(qiáng)度差、泡沫膠乳PH過高或膠凝過快等產(chǎn)生較大收縮造成。
　　7、海綿中有大氣泡：主要是由于氣泡不均或泡沫穩(wěn)定性差造成。